Innovation & technologie

Tests d’homologation

Il est conseillé de changer de casque au plus tard après 5 ans, et bien entendu après une chute ou un choc important. Même si le casque ne semble pas avoir souffert, l’énergie absorbée lors du choc a immanquablement transformé la forme de l’EPS (calotte intérieure en mousse de polystyrène expansé), ce qui peut le rendre inefficace.
 
La qualité des casques moto est assurée par des normes internationales d’homologation qui définissent le niveau de sécurité minimum. La norme en vigueur en Europe est l’ECE 22.05. Tous les casques Lazer répondent à cette norme, bien que nos propres critères de qualité et de sécurité la dépassent très souvent. Les casques Lazer répondent également à d’autres normes officielles présentes dans le monde.
 
Chaque année, des milliers de casques sont testés et détruits par des laboratoires certifiés (10 casques tous les 3200 casques fabriqués), afin de garantir la sécurité, le confort et la qualité des casques Lazer.
 
Lazer envoie à l’organisme d’homologation un panel de casques pris au hasard dans la chaîne de production. Ceux-ci sont soumis à des conditions extrêmes durant 24 h, certains dans un frigo à – 20 °, d’autres dans un four à 50°, d’autres encore sont passés sous une douche d’eau pendant plusieurs dizaines de minutes, afin de simuler les différents environnements rencontrés par le casque.
 
Une série de tests sont ensuite effectués dans ces 3 conditions (froid, chaleur, humidité).
  

Les tests de la norme ECE 22.05

 

Test d’absorption des chocs

Le casque est positionné sur une tête artificielle. L’ensemble est lâché d’une hauteur de 3m et tombe sur une enclume. Des capteurs tridimensionnels placés à l’intérieur de la tête artificielle mesurent l’accélération transmise à la tête. 4 points prédéterminés sur le casque sont ainsi testés les uns après les autres. La norme fixe un seuil de valeurs que l’on mesure et que le casque ne peut pas dépasser.

Test de la rétention

Une masse de 10 kg est attachée à la sangle du casque et tombe de 75 cm de haut pour tester la résistance du système de rétention. L’élongation temporaire est mesurée au cours de ce test dynamique, suivie de l’élongation permanente après le test. Les deux élongations doivent rester dans les limites définies par la norme.

Test du déchaussement

La chute d’un poids de 10 kg attaché à l’avant ou à l’arrière du casque mesure sa capacité à se déchausser de la tête, respectivement d’avant en arrière et d’arrière en avant.

Test du dérapage

Le casque est fermement pressé vers le bas contre une plaque simulant le sol, sur laquelle se situe un rebord de 2 cm. Il est ensuite propulsé horizontalement à grande vitesse contre ce rebord, afin de contrôler qu’aucune arrête saillante sur le casque ne puisse s’y accrocher.

Test des écrans

Un projectile est envoyé à grande vitesse contre l’écran, qui ne peut pas se briser. Du sable est ensuite projeté sous haute pression pour contrôler ses particularités anti-rayures. La qualité optique des écrans est scrupuleusement mesurée afin d’assurer une vision optimale en toutes circonstances.

Etiquette d’homologation

Suite à la réussite de ces tests, une étiquette individuelle est cousue sur la sangle de chaque casque, preuve d’homologation. Cette marque d’homologation comprend :

un cercle à l’intérieur duquel se trouve la lettre E (pour la norme européenne ECE 22.05),
le numéro distinctif du pays qui a accordé l’homologation : 1 Allemagne, 2 France, 3 Italie, 4 Pays-Bas, 5 Suède, 6 Belgique, … etc.

  • Le numéro d’homologation du modèle, commençant par 05 (norme 22-05)
  • une lettre après un tiret :
  • “J” si le casque est dépourvu de protection maxillaire,
  • “P” si le casque est pourvu d’une protection maxillaire intégrale,
  • “NP” si le casque est pourvu d’une protection maxillaire non intégrale,
  • une série de chiffres désignant le numéro de série de production.